八、水下混凝土灌注和桩身混凝土质量问题：
（一）初灌时埋管深度达不到规范值：规范规定，灌注导管底端至孔底的距离应为0.3-0.5m，初灌时导管首次埋深应不不小于1m .在计算混凝土的初灌量时，除计算桩长所需的混凝土量外，还应计算导管内积存的混凝土量。
（二）灌注混凝土时堵管：
1、灌注混凝土时发生堵管主要由灌注导管破漏、灌注导管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注混凝土的准备时间太长、隔水栓不规范、混凝土配制质量差、灌注过程中灌注导管埋深过大等原因引起。
2、灌注导管在安装前应有专人负责检查，可采用肉眼观察和敲打听声相结合的方法进行检查，检查项目主要有灌注导管是否存在小孔洞和裂缝、灌注导管的接头是否密封、灌注导管的厚度是否合格。
3、导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用气压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍。
4、灌注导管底部至孔底的距离应为300-500mm ，在灌浆设备的初灌量足够的条件下，应尽可能取大值。隔水栓应认真细致制作，其直径和椭圆度应符合使用要求，其长度应≤20cm.
5、完成第二次清孔后，应立即开始灌注混凝土，若因故推迟灌注混凝土，应重新进行清孔。否则，可能造成孔内泥浆悬浮的砂粒下沉而使孔底沉渣过厚，并导致隔水栓无法排出导管外而发生堵管事故。
三）灌注混凝土过程钢筋骨架上浮：
1、引起灌注混凝土过程钢筋骨架上浮的主要原因有：
（1）混凝土初凝和终凝时间太短，使孔内混凝土过早结块，当混凝土面上升至钢筋骨架底时，混凝土结块托起钢筋骨架；
（2）清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，混凝土灌注过程中砂粒回沉在混凝土面上，形成较密实的砂层，并随孔内混凝土逐渐升高，当砂层上升至钢筋骨架底部时便托起钢筋骨架；
（3）混凝上灌注至钢筋骨架底部时，灌注速度太快，造成钢筋骨架上浮。
2、为防止钢筋骨架上浮，除保证混凝土的质徽，认真清孔外，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部lm 左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌合物上升到骨架底口4m 以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m 以上，然后恢复正常灌注速度。
（四）桩身混凝土强度低或混凝土离析：发生桩身混凝土强度低或混凝土离析的主要原因是施工现场混凝土配合比控制不严、搅拌时间不够和水泥质量差。严格把好进厂水泥的质量关，控制好施工现场混凝土配合比，掌握好搅拌时间和混凝土的和易性，是防止桩身混凝土离析和强度偏低的有效措施。
（五）桩身混凝土夹渣或断桩：
1、引起桩身混凝土夹泥或断桩的原因主要有以下四个方面：
（1）初灌混凝土量不够，造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有进人混凝土。
（2）混凝土灌注过程拔管长度控制不准，导管拔出混凝土面
（3）混凝土初凝和终凝时间太短，或灌注时间太长，使混凝土上部结块，造成桩身混凝土夹渣。
（4）清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，混凝土灌注过程中砂粒回沉在混凝土面上，形成沉积砂层，阻碍混凝土的正常上升，当混凝土冲破沉积砂层时，部分砂粒及浮渣被包人混凝土内。严重时可能造成堵管事故，导致混凝土灌注中断。
2、预防方法：导管的埋置深度宜控制在2 - 6m 之间。混凝土灌注过程中拔管应有专人负责指挥，并分别采用理论灌人量计算孔内混凝土面和重锤实测孔内混凝土面，取两者的低值来控制拔管长度，确保导管的埋管深度≥2m .单桩混凝土灌注时间宜控制在1.5 倍混凝土初凝时间内。
（六）桩顶混凝土不密实或强度达不到设计要求：桩顶混凝土不密实或强度达不到设计要求，其主要原因是超灌高度不够、混凝土浮浆太多、孔内混凝土面测定不准。
对于桩径≤1m的桩，超灌高度不小于桩长的4％。对于桩径＞1000mm 的桩，超灌高度不小于桩长的5％。对于大体积混凝土的桩，桩顶10m 内的混凝土应适当调整配合比，增大碎石含量，减少桩顶浮浆。在灌注最后阶段，孔内混凝土面测定应采用硬杆筒式取样法测定。
九、混凝土灌注过程因故中断：混凝土灌注过程中断的原因较多，在采取抢救措施后仍无法恢复正常灌注的情况下，可采用如下方法进行处理：
1、若刚开灌不久，孔内混凝土较少，可拔起导管和吊起钢筋骨架，重新钻孔至原孔底，安装钢筋骨架和清孔后再开始灌注混凝上。
2、迅速拔出导管，清理导管内积存混凝土和检查导管后，重新安装导管和隔水栓，然后按初灌的方法灌注砼，待隔水栓完全排出导管后，立即将导管插入原混凝土内，此后便可按正常的灌注方法继续灌注混凝土。此法的处理过程必须在混凝土的初凝时间内完成。
3、混凝土灌注过程因故中断后拔除钢筋骨架，待已灌混凝土强度达到C15 后，先用同级钻头重新钻孔，并钻除原灌混凝土的浮浆，再用0500钻头在桩中心钻进300-500mm 深，这样就完成了接口的处理工作，然后便可按新桩的灌注程序灌注混凝土。