搅拌站应设在施工路段中的恰当位置上，内部布置应满足原材料储运、检测，混凝土运输、供电、供水、钢筋加工等使用要求，并尽量紧凑，减少用地。搅拌站一般使用散装水泥。水泥的供应需要很好的生产调度、运输组织与现场管理。水泥仓库应覆盖或设置顶棚防雨，并应设置在地势较高处，严禁水泥受潮及浸水。混凝土拌和物的组成材料应严格计量。有条件时，尽量采用电子秤等自动计量设备，并应随时注意砂石的含水量，有变化时，试验员应及时调整。搅拌机应优先选用强制立轴式或双轴式搅拌机，不宜采用自落式搅拌机。控制投料顺序和搅拌时间，最好根据试验确定投料顺序，以最短的时间搅拌出均质的混凝土。混凝土拌和物的最短时间自材料全部进入搅拌鼓开始搅拌至拌和物开始出料为止，其每盘的搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定。搅拌最长时间不得超过最短时间的3倍。搅拌第一拌混凝土时，为避免搅拌鼓内黏附一部分砂浆而影响混凝土的配合比，可先用1／3拌的混凝土或适量砂浆搅拌，将其排出后再按规定的配合比搅拌混凝土。
摊铺混凝土前应全面检查模板的位置、、间隔、高度、润滑、支承稳定情况和基层的平整、润湿情况及钢筋(单、双层钢筋网片、角偶钢筋、边缘钢筋)设置的位置、传力杆装置等。混凝土混合料由运输车辆直接卸在基层上。卸料时应不使混凝土离析，且应尽可能将其卸成几小堆，便于摊铺，如发现有离析现象，应在铺筑时用铁锹拌均匀，但严禁第二次加水。摊铺厚度应考虑振捣的下落高度，预留高度一般为设计厚度的0．1～0．15倍左右。
已铺好的混凝土，应迅速振捣密实，并控制混凝土振动时间，防止过振。水灰比小于o．45时，不宜少于30s；水灰比大于0．45时，不宜少于150s，以达到表面不再下沉并泛出水泥浆为准。振动器的振动顺序为：插入式振捣器→平板式振捣器→振动梁(重)→振动梁(轻)→无缝钢管滚杆提浆赶浆。应使混凝土表面有5～6mm的砂浆层，以利于密封和作面。在整个振捣过程中，要随时注意模板，发现问题及时纠正。严禁在混凝土初凝后进行任何形式的振捣。混凝土板做面前，应做好清边整缝、清除黏浆、修补掉边、缺角。做面时严禁在面板混凝土上洒水、撒水泥粉。
做好接缝处理：
(1)纵缝。小型机具施工时，通常是按一个车道的宽度(3．0～4．0m)一次施工，纵缝一般采用平缝加拉杆的形式，拉杆采用螺纹钢筋，其位置设在板厚的中央。
(2)胀缝一般采用真缝形式。缝宽20～25 mm，胀缝应与路中心线垂直，缝壁必须垂直，缝隙宽度应一致，缝中不得连浆，缝隙下部设胀缝板，上部灌注嵌缝料。胀缝应设传力杆，传力杆设在板厚中间，平行于混凝土板面及路面中心线，传力杆可动的一端应很光滑，这一段传力杆在50mm范围内需涂上沥青或油漆，套上100mm长有润滑剂的套管。胀缝使用的传力杆一般采用光圆钢筋。
(3)横缩缝。一般采用假缝形式，缝宽3～8 mm，假缝可在混凝土结硬后锯切或在混凝土浇筑过程中做出压入缝。与压人缝相比，切缝做出的缩缝质量较好，接缝处比较平顺，因此，缩缝施工应尽量采用切缝法施工。
(4)灌注嵌缝材料。混凝土养护期满后，缝槽应及时填缝，在填缝前必须保持缝内清洁，可用空气压缩机将缝槽内垃圾清理干净，并保持混凝土干燥。灌缝深度宜为30～40mm，嵌缝料灌注高度，夏天宜于板面平，冬天宜稍低于板面。
(5)为保证混凝土面板质量，要求达到设计强度时，才允许开放交通。