3.2 施工工艺
根据本工程地质特点，采用泥浆护壁反循环回转钻进成孔、二次正循环清孔排渣、导管法灌注水下砼的施工工艺。其工艺流程为：测定桩位→埋设钢护筒（包括挖泥浆沟槽）→复测桩位→安装钻机就位→（包括接通电源）→钻进成孔（包括供给泥浆护壁）→冲孔（第一次清孔）吊接钢筋笼→下放导管→清孔（第二次清孔）→水下导管法灌注砼→清洗机具→移至新桩位。
钻机安装就位后，用水平尺校正水平，保证钻机、天车、转盘和桩位中心在同一铅垂线上，钻机在开钻前必须空载运转，以检查机械性能。根据试桩时地层情况，选用单腰带三翼硬质合金钻头钻进。开孔后先用正循环轻压慢转的钻进参数钻进，缓慢注水，使冲洗液达到密度为1.15~1.25Kg/L，粘度为20~22s时，开始正常钻进，正常钻进中，泥浆性能保持不变，采用中等转速（23r/min），较大泵量，，保持适当钻速进行钻进。在淤泥层中，采用中压慢转小泵量。钻进至强风化基岩后，随时注意钻机运行情况及返出钻渣岩性，准确判断中风化残留体情况。钻进至设计要求的桩底标高，用测量绳准确测量孔深，符合要求后，停止加压，采用慢转速、大泵量进行最后一次清孔，清孔持续时间20~30min，并检测泥浆中含砂率指标（≤8%），合格后结束该道工序。
钢筋笼主筋连接采用搭接电焊连接，下放钢筋笼时应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下放，若遇阻应正反旋转，不得猛放，防止钢筋笼上浮下窜。
本工程采用商品砼，塌落度20~22cm，砼登记为水下C30，采用砼车直接运至孔口进行水下灌注。灌注前要检测砼的塌落度，并取样做好砼试块，试块制取按规定要求进行，做好灌注施工记录。为确保初灌质量，保证砼初灌埋深在0.8m以上，采用大漏斗初灌方法，大漏斗直接灌注方量为6m3，初灌后用小漏斗直接灌注。砼灌注必须连续进行，要求商品砼供应时间间隔不得超过30min，灌注中及时测量管内外砼面高度，并做好灌注记录。
4. 施工中出现的问题及解决措施：
4.1 糊钻、埋钻
在粘土层钻进时，因泥浆太稠，进尺太慢，造成钻头糊粘。
处理方法是提高转速，加大泵量，稀泥浆钻进，选择合理的钻进参数。在钻头的结构设计上，要减少钻头构件；采用腰带翼板间不加焊肋板，确保液流畅通；保证翼板表面光滑，上边缘薄，呈锋刃状，有利于土屑成条移动与折断；提高钻进速度。
4.2 断钻杆
钻杆折断主要集中在钻杆加强筋根部，造成钻杆脱落，原因一是钻杆壁厚度太薄，强度不够；二是部分钻杆本身及焊接质量不合格，造成应力过于集中形成裂纹；三是地层复杂，钻杆在孔内的受力状态变化大。钻杆在回转过程中，当钻头冲切不平整孔底岩石时，钻头及钻杆的重力作用迫使钻头中心线偏离钻孔轴线，钻杆带动钻头回转使钻杆环截面产生周期性拉压交变应力，且应力集中在钻具最大过渡断面，在回转扭矩的同时作用下造成疲劳折断。
解决办法主要有：将原来的壁厚12mm钻杆换成16mm钻杆；选择合理的钻进工艺参数；掉入孔内应及时打捞。可采用2块厚20mm以上的钢板（长度一般为20~25cm，宽10~15cm，割成像立式电扇风叶的形状，一般稍尖一点，另一端割成与钻杆半径相同的圆弧），把2块钢板制成弯钩，下入孔内打捞钻杆。
4.3 浮笼
浮笼现象主要是砼灌注过程中速度过快或导管埋深太深造成，个别也因导管挂住钢笼提升时造成的上浮。
防止措施是商品砼一次性下砼方量较大，应适应控制砼关注速度，减小砼面对笼底的冲击；堪深砼面高度，及时拔除导管。
发现导管挂笼可转动导管使之脱离钢筋笼。
4.4 灌注砼面高度确定
根据设计要求，采用地下连续墙的基坑（深12.5m），砼超灌1.5m，仍还有1m左右的上部钻孔为空灌段，用传统的探绳探测存在较大的误差。因此怎样确定砼的灌注深度，是一个必须解决的问题。我们采用打捞砼骨料的方法确定砼面的高度。
4.5商品砼的质量控制
砼质量直接影响到成根质量，现场专设一名质检员检查砼质量。做到 测量砼塌落度，发现不合格则马上退货。同时砼灌注时检查砼中是否含有砼块等较大固体物，防止堵管。
5. 桩基检测：
本工程共设2根Φ700mm的试桩，进行单桩竖向抗压，静荷载实验。通过试验，2根桩单桩竖向抗压极限承载力均大于7000KN，满足设计需求。本工程工程桩全部做低应变检测，共检测1236根桩，一类桩217根，占92%，二类桩19根，占8%，均满足设计要求，试桩检测见表1.
表1 静荷载试验 表
桩号 | S1 | S2 |
桩长 | 46.12m | 46.65m |
桩径 | 700mm | 700mm |
荷载 | 7000KN | 7000KN |
沉降 | 15.07mm | 14.34mm |
6. 结束语
（1）认真熟悉施工图纸，熟悉地质情况，便于施工控制。
（2）尽可能的减少第二次清孔至水下砼灌注的时间间隔，有利于孔壁稳定，降低孔底沉渣厚度。
（3）在施工中取舍，缩短各道工序的作业时间，各施工段平行作业等措施，取得了良好的经济和社会效益。